Panduan Pemula: Bagaimana Mengendalikan Mesin Tenggelam Mati EDM PNC?

2026.05.20

Berita Industri

Jawapan Pantas

Mengendalikan a Mesin Tenggelam Mati PNC EDM melibatkan lima langkah teras: pengapit dan penjajaran bahan kerja, penyediaan dan pemasangan elektrod, persediaan bendalir dielektrik, pengaturcaraan parameter (arus nyahcas, tempoh nadi, voltan jurang) dan pemantauan kitaran. Apabila dikonfigurasikan dengan betul, a CNC mati tenggelam EDM boleh mencapai kemasan permukaan sehalus Ra 0.2 µm dan ketepatan kedudukan dalam lingkungan ±0.002 mm — menjadikannya salah satu penyelesaian EDM perindustrian yang paling boleh dipercayai untuk pembuatan acuan, perkakas aeroangkasa dan pembuatan komponen ketepatan.

Apakah Mesin Die Sinking PNC EDM dan Mengapa Ia Penting?

Mesin Tenggelam Mati EDM PNC (juga dikenali sebagai EDM ram atau EDM sinker) menggunakan nyahcas elektrik terkawal — percikan api — untuk menghakis bahan konduktif elektrik dengan ketepatan yang melampau. Tidak seperti alat pemotong konvensional, elektrod tidak pernah membuat sentuhan fizikal dengan bahan kerja. Proses tanpa sentuhan ini menghilangkan tekanan mekanikal, menjadikannya sesuai untuk keluli keras, titanium, tungsten karbida dan bahan lain yang sukar untuk dimesin.

Penamaan "PNC" merujuk kepada kawalan berangka boleh atur cara — seni bina kawalan yang membolehkan pengendali menyimpan dan mengingat semula program pemesinan yang kompleks, mengautomasikan kitaran rongga berbilang peringkat dan mengekalkan hasil yang konsisten merentas pengeluaran. Digabungkan dengan kelebihan yang wujud pemesinan EDM ketepatan , platform PNC secara mendadak mengurangkan kebergantungan operator dan kebolehubahan persediaan.

Industri yang bergantung kepada mesin EDM membuat acuan termasuk automotif (rongga acuan suntikan), peranti perubatan (acuan alat pembedahan mikro), elektronik pengguna (penyambung dan mati perumahan), dan aeroangkasa (lekapan bilah turbin). Keupayaan untuk menghasilkan sudut dalaman yang tajam, rusuk dalam dan rongga 3D yang kompleks tanpa tirus menjadikan EDM tenggelam tidak boleh diganti dalam sektor ini.

Hakisan Bukan Sentuhan

Percikan menghakis bahan tanpa daya mekanikal, menghapuskan pesongan alat dan herotan bahan kerja — kritikal untuk sisipan acuan berdinding nipis.

Kawalan Boleh Aturcara

Sistem PNC menyimpan strategi mengorbit, kenaikan kedalaman, dan peringkat kemasan permukaan, membolehkan pemesinan padam lampu dan kebolehulangan tinggi merentas pengeluaran kelompok.

Fleksibiliti Bahan

Mesin sebarang bahan pengalir tanpa mengira kekerasan — keluli alat pra-keras (58–62 HRC), karbida, Inconel — tanpa risiko retak atau penyepuhlindapan.

Komponen Utama EDM Die Sinking CNC Anda Mesti Faham Dahulu

Sebelum mengendalikan sebarang peralatan EDM ketepatan tinggi, memahami perkara yang dilakukan oleh setiap komponen menghalang kesilapan yang mahal dan mempercepatkan penyelesaian masalah. Berikut adalah bahagian penting:

Elektrod (Alat)

Elektrod ialah bentuk "negatif" rongga yang anda ingin hasilkan. Elektrod grafit adalah yang paling biasa (80% daripada aplikasi EDM perindustrian) disebabkan oleh haus yang rendah, kebolehmesinan dan kecekapan nyahcas yang tinggi. Elektrod kuprum menawarkan kemasan permukaan yang lebih baik untuk kerja yang terperinci tetapi haus lebih cepat dan kos yang lebih tinggi untuk mesin.

Sistem Bendalir Dielektrik

Minyak dielektrik (berasaskan hidrokarbon) atau air penyahionan mengisi tangki kerja dan menjalankan tiga fungsi: ia melindungi jurang antara elektrod dan bahan kerja, mengepam zarah terhakis (swarf), dan menyejukkan zon pemesinan. Cecair yang tercemar atau tidak diedarkan dengan betul adalah punca tunggal yang paling biasa bagi arka yang tidak stabil dan kemasan permukaan yang buruk.

Penjana (Bekalan Kuasa)

Penjana mengawal tenaga nyahcas dengan mengawal masa nadi hidup (Ton), masa mati nadi (Toff), arus puncak (Ip), dan voltan jurang. Penjana PNC moden menggunakan litar terkawal transistor yang boleh menyalakan berjuta-juta denyutan masa yang tepat sesaat, menterjemah terus kepada kadar penyingkiran bahan (MRR) dan kekasaran permukaan.

Sistem Servo & Kawalan Jurang

Sistem servo secara berterusan mengukur voltan jurang nyahcas dan melaraskan kedudukan paksi Z untuk mengekalkan jurang percikan yang optimum (biasanya 0.01–0.05 mm). Mengekalkan jurang ini menghalang litar pintas (terlalu dekat) dan kepupusan arka (terlalu jauh). Mesin PNC lanjutan menggunakan algoritma kawalan jurang penyesuaian untuk menyesuaikan diri semasa kedalaman rongga yang berbeza-beza.

Sistem Pergerakan Orbit / Planetary

Mengorbit menggerakkan elektrod dalam corak bulat, segi empat sama atau kon untuk meningkatkan pembilasan, mengawal potongan berlebih dimensi dan menggabungkan pas elektrod bersebelahan. Kawalan PNC membolehkan pengendali memprogram kitaran mengorbit berbilang paksi kompleks yang mustahil untuk direplikasi secara manual.

Langkah demi Langkah: Cara Mengendalikan Mesin Die Sinking PNC EDM

Ikuti aliran kerja berstruktur ini untuk menyediakan dan menjalankan kerja EDM tenggelam dengan betul. Setiap langkah dibina berdasarkan yang terakhir — melangkau mana-mana peringkat meningkatkan risiko bahagian sekerap dan masa mati mesin.

Langkah 1 — Periksa dan Bersihkan Mesin

Sebelum memulakan sebarang kerja, periksa paras bendalir dielektrik dan keadaan penapis (ganti penapis jika penurunan tekanan melebihi spesifikasi pengeluar). Periksa tangki kerja untuk melihat sisa dari kerja sebelumnya. Sahkan bahawa semua laluan paksi bersih dan dilincirkan. Pemeriksaan pra-kerja selama lima minit menghalang kebanyakan kegagalan kitaran pertengahan.

Paras minyak dielektrik: melebihi garisan minimum pada tolok penglihatan tangki
Perbezaan tekanan penapis: dalam julat yang boleh diterima oleh pengilang
Pemegang elektrod: tiada kerosakan atau kehabisan yang kelihatan

Langkah 2 — Pengapit dan Penjajaran Bahan Kerja

Lekatkan bahan kerja pada meja mesin menggunakan ragum ketepatan, chuck magnetik atau lekapan khusus. Gunakan penunjuk dail untuk mengesahkan segi empat sama — untuk peralatan EDM ketepatan tinggi, toleransi penjajaran hendaklah dalam lingkungan 0.005 mm atau lebih baik. Penyimpangan pada peringkat ini dikuatkan oleh kedalaman rongga; kecondongan 0.01 mm menjadi ralat 0.1 mm pada kedalaman 10 mm.

Langkah 3 — Pemasangan Elektrod dan Sentuh Mati

Pasang elektrod dalam gelendong menggunakan sistem pemegang yang layak (EROWA, Sistem 3R, atau yang setara). Gunakan rutin penderiaan sentuhan terbina dalam mesin untuk mewujudkan titik rujukan paksi Z (kedudukan sifar pada permukaan bahan kerja). Kebanyakan sistem PNC mengautomasikan ini: elektrod bergerak perlahan ke arah bahan kerja dan berhenti apabila sentuhan elektrik dikesan, mengelog koordinat secara automatik.

Langkah 4 — Program Parameter Pemesinan

Ini adalah langkah paling berpengaruh untuk mencapai hasil yang diinginkan. Gunakan jadual teknologi mesin (bahan penghubung pangkalan data terbina dalam, bahan elektrod dan Ra yang dikehendaki) sebagai titik permulaan, kemudian perhalusi berdasarkan aplikasi khusus anda. Parameter utama untuk ditetapkan:

Arus puncak (Ip): Nilai yang lebih tinggi meningkatkan MRR tetapi meningkatkan kekasaran permukaan. Peringkat kasar: 20–40 A; Peringkat penamat: 2–6 A.
Masa denyutan (Tan): Tan lebih panjang = kawah percikan lebih dalam = Ra lebih tinggi. Kasar: 100–500 µs; Selesai: 5–25 µs.
Masa putus nadi (Toff): Mesti cukup lama untuk membilas serpihan. Biasanya 50–200% daripada Tan.
Voltan jurang (Vg): Menentukan lebar celah percikan. Julat biasa: 40–120 V.
Jejari mengorbit: Mengawal pampasan overcut dimensi, biasanya 0.05–0.3 mm.

Langkah 5 — Tetapkan Sasaran Kedalaman dan Flushing

Masukkan sasaran kedalaman Z terakhir dalam program, termasuk elaun untuk haus elektrod (biasanya 1–5% daripada kedalaman hakisan untuk grafit, 5–15% untuk kuprum pada keluli). Konfigurasi pembilasan: tekanan pembilasan melalui lubang dalam elektrod adalah yang terbaik untuk rongga dalam; saman curahan sisi cetek, poket terbuka. Curahan yang baik bertanggungjawab untuk sehingga 40% peningkatan kualiti permukaan yang boleh dicapai.

Langkah 6 — Mulakan Kitaran dan Pantau Kemajuan

Naikkan tangki dielektrik untuk menenggelamkan bahan kerja sepenuhnya, kemudian mulakan kitaran pemesinan. Semasa beberapa minit pertama, perhatikan monitor nyahcas pada panel kawalan PNC: peratusan nyahcas "biasa" hendaklah melebihi 80%. Peratusan arka yang tidak normal melebihi 15% menunjukkan cecair tercemar atau curahan tersumbat — berhenti dan betulkan sebelum meneruskan. Pada penghujung peringkat roughing, periksa dimensi rongga dengan CMM atau mikrofon kedalaman yang ditentukur sebelum meneruskan ke penamat.

Kesan Parameter EDM pada Kemasan Permukaan dan Kadar Penyingkiran

Memahami cara setiap parameter mempengaruhi kualiti output adalah penting untuk mendail dalam proses pemesinan EDM ketepatan. Carta di bawah menunjukkan pengaruh relatif parameter utama pada kekasaran permukaan (Ra) dan kadar penyingkiran bahan (MRR) — data yang diambil daripada kajian aplikasi EDM industri standard.

Pengaruh Parameter Relatif pada Kekasaran Permukaan (Ra)

Arus Puncak (Ip)

92% pengaruh

Masa Nadi Tepat (Tan)

85% pengaruh

Voltan Jurang (Vg)

61% pengaruh

Tekanan Flushing

47% pengaruh

Waktu Nadi Mati (Toff)

38% pengaruh

Bahan Elektrod

29% pengaruh

Kadar Penyingkiran Bahan (MRR) lwn Arus Puncak — Grafit pada Keluli Alat

Nota: Nilai MRR ialah julat yang mewakili untuk elektrod grafit pada keluli alat P20. Keputusan sebenar berbeza mengikut mesin, curahan dan geometri.

Memilih Bahan Elektrod yang Tepat untuk Aplikasi EDM Pembuatan Acuan Anda

Pemilihan elektrod secara langsung menentukan keupayaan kemasan permukaan, masa kitaran, dan kos perkakas. Jadual di bawah membandingkan tiga bahan elektrod yang paling biasa digunakan dalam penyelesaian EDM perindustrian:

Perbandingan bahan elektrod untuk EDM tenggelam — julat aplikasi industri biasa
Harta benda	grafit	Tembaga	Tembaga-Tungsten
Kebolehmesinan	Cemerlang	bagus	Sukar
Pakai Elektrod	1–3% (kasar)	5–15%	<1%
Min. Ra Boleh dicapai	Ra 0.4 µm	Ra 0.2 µm	Ra 0.3 µm
Terbaik Untuk	Rongga acuan am, rusuk, slot dalam	Perincian halus, permukaan optik	Karbida, keluli keras, butiran nipis
Kos Relatif	rendah	Sederhana	tinggi

Untuk kebanyakan aplikasi mesin EDM membuat acuan — acuan suntikan, sisipan tuangan die, acuan penempaan — grafit butiran halus (gred ISO 3–5) memberikan keseimbangan terbaik hayat elektrod, masa kitaran, dan kemasan permukaan yang boleh dicapai. Simpan elektrod kuprum untuk aplikasi yang memerlukan Ra di bawah 0.3 µm, seperti acuan kanta optik atau permukaan rongga yang digilap cermin.

PNC EDM lwn EDM Konvensional — Perbandingan Radar Keupayaan

Menaik taraf daripada EDM benam manual kepada EDM benam CNC dengan kawalan PNC memberikan peningkatan yang boleh diukur merentas semua dimensi prestasi kritikal. Carta radar di bawah menggambarkan jurang keupayaan merentas enam dimensi yang dijaringkan 0–10:

Kesilapan Biasa Yang Dilakukan Pemula pada CNC Die Sinking EDM — dan Cara Mengelakkannya

Pengendali baharu peralatan EDM ketepatan tinggi biasanya menghadapi masalah berulang yang sama. Menyedari awal ini menjimatkan kos sekerap yang ketara dan masa mati mesin.

Bermula pada Arus Terlalu Tinggi

Pemula selalunya bermula dengan tetapan semasa yang agresif untuk menjimatkan masa, menghasilkan nilai Ra jauh melebihi spesifikasi. Sentiasa mulakan dengan jadual teknologi yang disyorkan mesin, kemudian naikkan arus hanya selepas mengesahkan kualiti permukaan pertengahan.

Mengabaikan Penyelenggaraan Dielektrik

Penapis tepu dan cecair tercemar meningkatkan lengkok abnormal daripada 5% kepada lebih 30%, menyebabkan pembentukan lapisan pitting dan tuang semula. Gantikan penapis pada setiap 80–120 jam masa pemotongan, atau apabila perbezaan tekanan melebihi spesifikasi.

Mengabaikan Pampasan Haus Elektrod

Gagal mengambil kira kehausan elektrod membawa kepada rongga cetek. Sentiasa mengira kehausan yang dijangkakan (haus% × kedalaman hakisan yang dirancang) dan tambahkannya pada kedalaman Z yang diprogramkan. Untuk kedalaman kritikal, ukur panjang elektrod sebelum dan selepas peringkat kasar.

Pembumian Bahan Kerja yang Lemah

Sambungan tanah yang longgar atau berkarat menghasilkan luahan yang tidak stabil, hakisan tidak sekata dan kemungkinan kerosakan mesin. Periksa sambungan kabel tanah pada lekapan dan tangki setiap syif. Sambungan yang bersih dan terus antara bahan kerja dan casis mesin tidak boleh dirundingkan.

Siram yang Tidak Mencukupi pada Rongga Dalam

Memandangkan kedalaman melebihi 15–20 mm, serpihan terkumpul lebih cepat daripada pembilasan sisi boleh mengeluarkannya. Gunakan pembilasan tekanan melalui elektrod atau atur cara kitaran "lompat" berkala (tarik balik Z pantas dan pendekatan semula) untuk membersihkan serpihan dari rongga yang dalam.

Melangkau Peringkat Penamat

Mengasar meninggalkan lapisan tuang semula setebal 5–20 µm yang rapuh dan retak mikro. Hantaran penamat pada arus rendah (2–4 A, Ton 5–15 µs) menanggalkan lapisan ini, menambah baik kemasan permukaan sebanyak 60–75%, dan penting untuk acuan yang memerlukan rintangan lesu atau penggilap.

Kekasaran Permukaan Boleh Dicapai (Ra) pada Setiap Peringkat Pemesinan

Proses EDM berbilang peringkat yang dilaksanakan dengan baik memperhalusi kualiti permukaan secara progresif. Carta menunjukkan nilai Ra tipikal yang boleh dicapai pada setiap peringkat kitaran pemesinan EDM ketepatan lengkap menggunakan elektrod grafit pada keluli acuan P20:

Amalan Keselamatan dan Penyelenggaraan Rutin untuk Penyelesaian EDM Perindustrian

Operasi selamat bagi mana-mana peralatan EDM ketepatan tinggi memerlukan kedua-dua disiplin prosedur dan pemahaman yang kukuh tentang bahaya yang terlibat. Mesin EDM memperkenalkan risiko kebakaran (titik kilat minyak dielektrik), bahaya elektrik dan pendedahan asap — semuanya boleh diurus dengan amalan yang betul.

Peraturan Keselamatan Kritikal

Sentiasa mengekalkan paras minyak dielektrik di atas bahan kerja semasa pemesinan — paras minyak yang rendah meningkatkan risiko kebakaran jika arka permukaan berlaku.
Jangan sekali-kali sampai ke dalam tangki kerja semasa kuasa hidup — voltan litar terbuka (60–120 V DC) pada elektrod boleh menyebabkan kecederaan serius.
Pastikan sistem penindasan kebakaran mesin (penderia haba automatik saliran minyak) diuji setiap bulan.
Gunakan pengekstrakan wasap di atas tangki kerja — EDM menghasilkan zarah logam halus dan wap minyak semasa pemesinan.
Jangan sekali-kali mesin bahan bukan konduktif — ketiadaan pengaliran elektrik akan memusnahkan logik kawalan jurang dan risiko kerosakan peralatan.

Jadual Penyelenggaraan Pencegahan

Selang penyelenggaraan pencegahan yang disyorkan untuk mesin tenggelam mati PNC EDM
Kekerapan	Tugasan	Sebab
Setiap hari	Periksa paras minyak, periksa tekanan penapis, bersihkan tangki	Menghalang arka yang didorong oleh pencemaran
Mingguan	Lubricate cara paksi, periksa tindak balas paksi, periksa kabel tanah	Mengekalkan ketepatan kedudukan
Bulanan	Gantikan penapis dielektrik, uji pemadaman kebakaran, periksa tindak balas servo	Pematuhan keselamatan dan pemesinan yang konsisten
setiap tahun	Penukaran minyak penuh, penentukuran paksi, pengesahan output penjana	Mengembalikan prestasi spesifikasi mesin penuh

Aplikasi Dunia Sebenar Di mana PNC EDM Die Sinking Machines Excel

Kepelbagaian teknologi CNC die sinking EDM menjadikannya proses teras dalam pelbagai sektor pembuatan bernilai tinggi. Berikut ialah industri dan aplikasi khusus yang teknologi ini memberikan hasil yang tidak dapat ditandingi:

Pembuatan Acuan Suntikan

Acuan rongga dalam dengan bucu tajam, permukaan bertekstur dan sistem pelari berbilang pintu. Mesin EDM memasukkan keluli P20 dan H13 pra-keras yang akan retak di bawah daya pengilangan konvensional.

Peralatan Aeroangkasa

Profil akar bilah turbin, lekapan pelapik pembakaran, dan acuan dalam Inconel 718 dan aloi titanium. EDM mengekalkan integriti geometri pada bahan yang mengeras dengan pantas di bawah alat pemotong.

Acuan Peranti Perubatan

Rongga mikro untuk hujung kateter, pemegang instrumen pembedahan, dan perumah komponen boleh implan. Proses tanpa sentuhan menghalang sebarang kerosakan metalurgi pada bahan kerja tahan karat dan titanium bioserasi.

Die Casting Dies

Teras tuangan aluminium dan zink bertekanan tinggi dan rongga dalam keluli alat kerja panas H13. EDM menghasilkan saluran penyejukan dalaman yang kompleks dan rusuk nipis yang tidak boleh digiling dalam keadaan keras.

Stamping Dies

Sisipan die stamping progresif dalam keluli alat D2 dan M2, di mana EDM menghasilkan profil tebuk dan membentuk bahagian dengan geometri tepi tajam pada 60 HRC tanpa risiko keretakan haba.

Acuan Penyambung Elektronik

Acuan perumahan penyambung berketumpatan tinggi dengan ciri pic pin 0.3–0.8 mm, tatasusunan rusuk mikro dan butiran poket buta yang memerlukan kebolehulangan kedudukan lebih baik daripada ±0.003 mm merentas alatan berbilang rongga.

Mengenai Nantong New Era Technology Co., Ltd

Nantong New Era Technology Co., Ltd mempunyai kepakaran dalam membangunkan, mereka bentuk, dan menghasilkan mesin kawalan berangka dan alatan mesin CNC selama lebih daripada 20 tahun. Disokong oleh pasukan profesional yang merangkumi pembangunan teknologi, pembuatan dan perkhidmatan jualan, syarikat itu terus menyepadukan pencapaian sains dan teknologi termaju daripada sumber domestik dan antarabangsa.

Sebagai pengilang OEM PNC EDM Die Sinking Machine profesional dan kilang ODM, New Era telah berkembang menjadi pengeluar berkeupayaan penuh dengan pusat pengeluaran dan pemasangan yang lengkap. Setiap mesin dibina untuk menyampaikan prestasi pemesinan EDM ketepatan yang konsisten merentasi aplikasi industri yang menuntut — daripada pembuatan acuan volum tinggi kepada aeroangkasa dan alatan perubatan khusus.

Komitmen New Era adalah mudah: menyediakan pelanggan dengan penyelesaian EDM industri terbaik, mencipta nilai maksimum melalui produk berkualiti tinggi dan menyokong setiap pemasangan dengan perkhidmatan pakar yang responsif. Sama ada anda memerlukan platform EDM benam CNC standard atau konfigurasi peralatan EDM ketepatan tinggi yang disesuaikan, pasukan kejuruteraan New Era bekerjasama secara langsung dengan anda untuk memadankan spesifikasi mesin dengan keperluan aplikasi anda yang tepat.

Soalan Lazim Mengenai Mesin Die Sinking PNC EDM

S1: Apakah perbezaan antara mesin tenggelam mati PNC EDM dan mesin EDM wayar?

Mesin tenggelam mati PNC EDM menggunakan elektrod (ram) berbentuk untuk menghakis bentuk rongga 3D ke dalam bahan kerja — sesuai untuk rongga acuan, poket cetakan dan ciri buta. Wire EDM menggunakan wayar bergerak nipis untuk memotong profil dan kontur dalam 2D atau dengan sedikit tirus, paling sesuai untuk penebuk, templat dan bahagian melalui geometri. EDM mati tenggelam mengendalikan borang 3D yang kompleks; wayar EDM mengendalikan pemotongan kontur 2D yang tepat.

S2: Apakah kemasan permukaan yang boleh dicapai oleh EDM tenggelam CNC?

Dengan proses pemesinan berbilang peringkat (kasar → separuh siap → kemasan), EDM die sinking CNC boleh mencapai kekasaran permukaan sehalus Ra 0.2–0.4 µm menggunakan elektrod kuprum pada tetapan arus rendah (2–4 A, Ton 5–15 µs). Peringkat kasar biasanya menghasilkan Ra 6.3–12.5 µm. Kemasan sebenar bergantung pada bahan elektrod, arus puncak, tempoh nadi, dan keberkesanan curahan.

S3: Bolehkah mesin EDM tenggelam berfungsi pada keluli alat yang dikeraskan?

Ya — dan ini adalah salah satu kelebihan utama pemesinan EDM ketepatan. Oleh kerana penyingkiran bahan adalah elektrik (bukan mekanikal), kekerasan bahan kerja tidak mempunyai kesan ke atas proses. Mesin mesin tenggelam mati PNC EDM 62 keluli alat HRC D2 sama cekapnya dengan keluli lembut anil. Ini membolehkan pembuat acuan memasukkan mesin selepas rawatan haba, menghapuskan kerja semula berkaitan herotan.

S4: Berapa lama masa yang diperlukan untuk memesin rongga acuan biasa dengan EDM?

Masa kitaran bergantung pada isipadu rongga, kemasan permukaan yang diperlukan, dan bahan elektrod. Panduan kasar: rongga 30 cm³ dalam keluli P20 hingga Ra 3.2 µm menggunakan grafit mengambil masa kira-kira 4–8 jam pemesinan termasuk peringkat kasar dan kemasan. Rongga yang lebih besar atau keperluan kemasan yang lebih halus secara berkadar meningkatkan masa kitaran. Automasi PNC membolehkan larian semalaman tanpa pengawasan, yang secara berkesan mengurangkan masa utama sebenar dengan ketara.

S5: Apakah bendalir dielektrik yang perlu saya gunakan dalam mesin tenggelam die PNC EDM?

Kebanyakan mesin EDM tenggelam menggunakan minyak dielektrik berasaskan petroleum dengan takat kilat melebihi 70°C (158°F) — jangan sekali-kali menggantikan dengan minyak pemotong, semangat mineral atau air tanpa kelulusan pengilang. Pemalar dielektrik minyak, kelikatan, dan takat kilat mesti sepadan dengan reka bentuk penjana mesin. Sentiasa gunakan gred dielektrik yang dinyatakan dalam manual teknikal mesin anda, dan gantikannya mengikut jadual untuk mengekalkan prestasi nyahcas yang konsisten.

S6: Adakah grafit atau tembaga bahan elektrod yang lebih baik untuk membuat acuan EDM?

Untuk kebanyakan aplikasi mesin EDM membuat acuan, grafit butiran halus lebih disukai kerana ia mesin lebih pantas, kurang haus pada arus tinggi (1–3% berbanding 10–15% untuk kuprum semasa pengasaran), dan menghasilkan kemasan permukaan yang mencukupi (Ra 0.4–1.6 µm). Kuprum dipilih apabila aplikasi menuntut kemasan terbaik yang mungkin (Ra di bawah 0.3 µm) atau apabila pemesinan ciri-ciri yang sangat nipis di mana kerapuhan grafit menjadi kebimbangan. Banyak kedai menggunakan grafit untuk mengasar dan kuprum untuk peringkat kemasan kritikal.

PRAV：Panduan Pemula untuk Mesin Pengilangan CNC SETERUSNYA：Mengapa 80% Pengilang Acuan Bertukar Kepada Mesin CNC EDM?